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材料

• 物料被污染；

• 水分及揮發(fā)物含量高；

• 著色劑、添加劑分解；

• 顏色或色母不夠或者分散不均；

• 原料及色母不同批次顏色有色差；

模具

• 模具排氣不良，物料燒灼；

• 模具澆口太小；

• 主流道及分流道尺寸太小；

• 模具結(jié)構(gòu)存在死角；

成型工藝

• 螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大；

• 機筒、噴嘴溫度不均；

• 注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色；

• 模溫過低，固化層被積壓或者推拉產(chǎn)生霧痕，導(dǎo)致色差；

• 設(shè)備上存在粉塵污染，使物料變色；

• 設(shè)備加熱系統(tǒng)失效；

• 機筒內(nèi)有障礙物，促使物料降解；

• 機筒或螺槽內(nèi)存有異物造成物料磨削后變色

材料

• 控制原材料，加強對不同批次的原料和色母進(jìn)行檢驗，消除原料、色母的影響；

• 揮發(fā)性潤滑劑、脫模劑用量適量；

模具

• 通過相應(yīng)部分模具的維修，來解決模具澆注系統(tǒng)、排氣槽等造成色差的問題；

成型工藝

• 掌握料筒溫度、色母量對產(chǎn)品顏色變化的影響，通過試色過程來確定其變化規(guī)律；

• 避免物料局部過熱和分解造成的色差，嚴(yán)格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分；

• 注射速度太高，減小注射速度：采用多級注射：快-慢；

• 降低注射壓力和螺桿預(yù)塑背壓，防止剪切過熱；

• 選擇規(guī)格合適的注塑機，解決注塑機存在物料死角等問題；

• 生產(chǎn)中需經(jīng)常檢查加熱部分，及時對加熱部分損壞或失控元件進(jìn)行更換維修，減少色差產(chǎn)生幾率；

• 保證注射成型車間、注射機、模具的清潔；

• 調(diào)整適當(dāng)螺桿塑化轉(zhuǎn)速。